Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 04.07.2026 Herkunft: Website
Die heutige Lieferkette für Bekleidung ist unberechenbarer als noch vor ein paar Jahren. Lieferverzögerungen, steigende Produktionskosten, sich ändernde Handelsrichtlinien, Arbeitskräftemangel und geopolitische Spannungen haben es für Marken zunehmend schwieriger gemacht, sich auf einen einzigen Produktionspartner zu verlassen.
Viele Unternehmen haben diese Lektion während der Pandemie auf die harte Tour gelernt. Eine Fabrikschließung, verspätete Rohstofflieferungen oder eine Überlastung des Hafens könnten die Produktion plötzlich für Wochen oder sogar Monate lahm legen. Selbst nachdem sich die globale Logistik erholte, traten neue Herausforderungen auf, darunter Inflation, regionale Konflikte und sich ändernde Beschaffungsvorschriften.
Für Bekleidungsmarken haben diese Ereignisse die Art und Weise verändert, wie Beschaffungsentscheidungen getroffen werden. Die Kosten sind immer noch wichtig, aber die Widerstandsfähigkeit der Lieferkette ist ebenso wertvoll geworden.
Eine Strategie erfreut sich sowohl bei etablierten Marken als auch bei wachsenden Eigenmarken immer größerer Beliebtheit: der Aufbau eines zuverlässigen zweiten Produktionspartners.
Das bedeutet nicht, dass Sie einen vertrauenswürdigen Lieferanten im Stich lassen müssen. Stattdessen schafft es Flexibilität, reduziert Risiken und hilft Marken, schneller auf unerwartete Störungen zu reagieren.
In diesem Artikel erklären wir, warum Dual Sourcing zum neuen Standard wird und wie Marken eine Backup-Fertigungsstrategie aufbauen können, ohne die Komplexität der Lieferkette zu verdoppeln.
Viele Jahre lang zogen es Bekleidungsmarken vor, die Produktion bei einem einzigen Hersteller zu konzentrieren.
Es gab gute Gründe für dieses Vorgehen.
Die Zusammenarbeit mit einer Fabrik vereinfachte die Kommunikation, Qualitätskontrolle, Produktionsplanung und Preisverhandlungen. Auch die Lieferanten wurden mit den Produkten der Marke vertraut, was die Bemusterungszeit und Produktionsfehler reduzierte.
Das heutige Geschäftsumfeld ist jedoch weitaus weniger vorhersehbar.
Eine einzelne Störung kann sich schnell auf den gesamten Produktionsplan auswirken.
Beispiele hierfür sind:
In der Hochsaison stößt die Fabrikkapazität an ihre Grenzen
Verzögerungen bei Stoff- oder Besatzlieferungen
Arbeitskräftemangel
Transportstörungen
Währungsschwankungen
Änderungen der Einfuhrzölle
Regionale politische Instabilität
Naturkatastrophen
Wenn die gesamte Produktion von einem Lieferanten abhängt, wird jedes dieser Risiken zu Ihrem Problem.
Ein Backup-Hersteller trägt dazu bei, dieses Risiko zu reduzieren.
Ein zweiter Fertigungspartner ist genau das, wonach es sich anhört: eine weitere qualifizierte Fabrik, die in der Lage ist, die gleichen Produkte gemäß Ihren geforderten Qualitätsstandards herzustellen.
Viele gehen davon aus, dass dies eine gleichmäßige Aufteilung der Produktion auf zwei Fabriken bedeutet.
Tatsächlich gibt es für Marken mehrere Möglichkeiten, Dual Sourcing zu verwalten.
Einige teilen die Produktion über das Jahr auf.
Andere behalten einen Lieferanten als Hauptfabrik bei und vergeben einen kleineren Prozentsatz der Bestellungen an einen Zweithersteller.
Einige Unternehmen aktivieren die zweite Fabrik nur bei saisonaler Nachfrage oder unerwarteten Störungen.
Wichtig ist, dass beide Fabriken mit den Produkten, Produktionsstandards und Qualitätserwartungen vertraut bleiben.
Dies macht es viel einfacher, die Produktion bei Bedarf schnell zu steigern.
Viele erfolgreiche Bekleidungsmarken verwenden einen von zwei Ansätzen.
Beide Hersteller erhalten regelmäßig Produktionsaufträge.
Jede Fabrik bleibt mit den Produkten, Produktionsabläufen und Qualitätsanforderungen vertraut.
Wenn ein Lieferant Probleme hat, kann der andere die Produktion in der Regel deutlich schneller steigern.
Dieser Ansatz bietet die höchste Flexibilität, erfordert jedoch mehr Koordination.
Ein Lieferant übernimmt den Großteil der Produktion.
Die zweite Fabrik bleibt durch gelegentliche Bemusterungen, Probeaufträge oder kleine Produktionsserien qualifiziert.
Diese Strategie ist kostengünstiger und bietet bei Bedarf dennoch ein Notfall-Backup.
Für viele wachsende Bekleidungsmarken bietet Active-Passive-Sourcing ein hervorragendes Gleichgewicht zwischen Kosten und Sicherheit.
Der größte Vorteil ist einfach.
Es treten unerwartete Probleme auf.
In einer Fabrik kann es zu Geräteausfällen, Arbeitskräftemangel, verspäteten Materialien oder vorübergehenden Produktionsunterbrechungen kommen.
Ohne einen anderen qualifizierten Lieferanten haben Marken oft keine andere Wahl als zu warten.
Wenn ein zweiter Hersteller bereits mit Ihren Produkten vertraut ist, kann die Produktion mit weitaus weniger Unterbrechungen weitergeführt werden.
Viele Bekleidungsunternehmen erleben vorhersehbare Umsatzspitzen.
Die Nachfrage nach Badebekleidung steigt vor dem Sommer.
Feiertagskollektionen erfordern eine erhöhte Produktion im Herbst.
Modeeinführungen führen häufig zu vorübergehenden Spitzen im Produktionsbedarf.
In diesen arbeitsreichen Zeiten verfügt eine Fabrik möglicherweise nicht immer über genügend Kapazität.
Ein zweiter Fertigungspartner stellt zusätzliche Produktionskapazitäten zur Verfügung, ohne dass eine dauerhafte Erweiterung erforderlich ist.
Die Zusammenarbeit mit nur einem Lieferanten kann die Flexibilität bei Preisverhandlungen verringern.
Das bedeutet nicht, dass Marken die Hersteller zu unrealistischen Preisen drängen sollten.
Gesunde Lieferantenbeziehungen hängen von Fairness und einer langfristigen Zusammenarbeit ab.
Wenn Käufer jedoch die Marktpreise mehrerer qualifizierter Hersteller verstehen, erhalten sie einen besseren Einblick in die Produktionskosten und die verfügbare Kapazität.
Es fördert auch die kontinuierliche Verbesserung auf beiden Seiten.
Jeder Produktionsstandort hat seine eigenen Stärken.
Einige sind auf technische Sportbekleidung spezialisiert.
Andere konzentrieren sich auf Baumwoll-Basics, nahtlose Kleidungsstücke, Dessous oder Badebekleidung.
Handelsrichtlinien, Versandwege und Einfuhrzölle variieren ebenfalls zwischen den Ländern.
Eine diversifizierte Beschaffungsstrategie ermöglicht es Marken, sich leichter an veränderte Marktbedingungen anzupassen.
Wenn Marken wachsen, werden die Produktionsanforderungen komplexer.
Neue Produktkategorien.
Weitere Einzelhandelsmärkte.
Größere Bestellmengen.
Kürzere Lieferfenster.
Letztendlich könnte es für eine Fabrik schwierig sein, jeden Aspekt des Geschäfts zu unterstützen.
Die Planung einer zweiten Produktionsbeziehung vor Erreichen dieses Punktes schafft einen reibungsloseren Weg für zukünftiges Wachstum.
Viele Unternehmen suchen sich einen Ersatzlieferanten, bauen die Beziehung jedoch nie wirklich auf.
Die zweite Fabrik erhält möglicherweise alle paar Jahre eine Musteranfrage.
Im Notfall erwartet die Marke dann eine sofortige Produktion.
Leider funktioniert das selten gut.
Hersteller benötigen Zeit, um Produktkonstruktion, Nähmethoden, Qualitätsstandards, Etikettierungsanforderungen, Verpackungsspezifikationen und Kundenerwartungen zu verstehen.
Ohne regelmäßige Kommunikation werden Produktionsfehler viel wahrscheinlicher.
Ein Ersatzhersteller sollte durch gelegentliche Produktion, aktualisierte Dokumentation oder regelmäßige Probenahmen engagiert bleiben.
Betrachten Sie es als den Abschluss einer Versicherungspolice.
Es funktioniert nur, wenn es aktuell bleibt.
Der einfachste Weg, mit mehreren Herstellern zusammenzuarbeiten, besteht darin, Ihre Produktionsinformationen zu standardisieren.
Jede Fabrik sollte die gleiche Dokumentation erhalten.
Dazu gehören typischerweise:
Komplette Tech-Pakete
Zugelassene Größenangaben
Stückliste
Stoffstandards
Trimmspezifikationen
Verpackungsanweisungen
Anleitungen zur Etikettenplatzierung
Qualitätsprüfkriterien
Wenn die Produktionsinformationen konsistent sind, wird der Wechsel zwischen Herstellern viel einfacher.
Moderne digitale Produktentwicklungstools tragen außerdem dazu bei, Missverständnisse zu reduzieren, indem sie dafür sorgen, dass jeder mit der neuesten freigegebenen Version arbeitet.
Die Aufrechterhaltung einer gleichbleibenden Qualität über verschiedene Fabriken hinweg ist eine der größten Herausforderungen beim Dual Sourcing.
Marken sollten vor Beginn der Produktion klare Qualitätserwartungen festlegen.
Zu diesen Standards können gehören:
Stoffleistung
Farbkonsistenz
Kleidungsstückmaße
Stichqualität
Haltbarkeit des Drucks
Aussehen der Verpackung
Viele Unternehmen planen außerdem regelmäßige Werksaudits und Qualitätsprüfungen, um sicherzustellen, dass jeder Lieferant die gleichen Verfahren befolgt.
Konsistenz schafft Vertrauen beim Kunden, unabhängig davon, wo die Produkte hergestellt werden.
Nicht jedes Startup braucht sofort zwei Hersteller.
Für sehr kleine Marken, die begrenzte Kollektionen produzieren, kann die Verwaltung eines zuverlässigen Lieferanten ausreichen.
Es kann jedoch an der Zeit sein, Ihre Beschaffungsstrategie zu erweitern, wenn in Ihrem Unternehmen eine der folgenden Situationen auftritt:
Rasantes Umsatzwachstum
Steigende Auftragsvolumina
Mehrere saisonale Kollektionen
Expansion in neue Länder
Enge Produktionsfristen
Starke Abhängigkeit von einem Lieferanten
Zunehmende Bedenken hinsichtlich der Stabilität der Lieferkette
Je früher sich Marken vorbereiten, desto einfacher wird der Übergang.
Zu warten, bis die Produktion bereits unterbrochen ist, führt häufig zu überstürzten Entscheidungen und höheren Kosten.
Ein Ersatzlieferant sollte die gleichen Standards erfüllen wie Ihre Hauptfabrik.
Schauen Sie nicht nur auf den Preis.
Wichtige Bewertungsfaktoren sind:
Fertigungserfahrung
Produziert die Fabrik regelmäßig ähnliche Produkte wie Ihres?
Erfahrung reduziert oft Entwicklungszeit und Produktionsfehler.
Kommunikation
Schnelle und klare Kommunikation hilft, Probleme zu lösen, bevor sie teuer werden.
Wählen Sie Partner, die schnell reagieren und transparente Updates bereitstellen.
Qualitätsmanagement
Fragen Sie nach Inspektionsverfahren, Testmöglichkeiten und Qualitätskontrollsystemen.
Zuverlässige Prozesse sind in der Regel wichtiger als beeindruckende Marketingmaterialien.
Produktionskapazität
Kann die Fabrik größere Bestellungen bearbeiten, wenn Ihr Hauptlieferant ausfällt?
Das Verständnis der tatsächlichen Produktionskapazität verhindert später unangenehme Überraschungen.
Flexibilität
Mode ändert sich schnell.
Ein guter Fertigungspartner sollte sich an neue Designs, sich ändernde Stückzahlen und sich ändernde Kundenanforderungen anpassen.
Die Bekleidungsindustrie ist in eine neue Ära eingetreten.
Effizienz bleibt wichtig, aber Resilienz wird ebenso wertvoll.
Marken, die flexible Beschaffungsnetzwerke aufbauen, sind oft besser auf unerwartete Störungen, sich ändernde Kundennachfrage und globale Marktveränderungen vorbereitet.
Bei einem zweiten Fertigungspartner geht es nicht darum, einen vertrauenswürdigen Lieferanten zu ersetzen.
Es geht darum, Ihr Unternehmen zu schützen und gleichzeitig Raum für zukünftiges Wachstum zu schaffen.
Durch die Standardisierung von Produktinformationen, die Aufrechterhaltung einer regelmäßigen Kommunikation mit mehreren qualifizierten Fabriken und die Behandlung von Lieferantenbeziehungen als langfristige Partnerschaften können Bekleidungsmarken stärkere und zuverlässigere Lieferketten aufbauen, ohne unnötige Komplexität zu schaffen.
Auf dem heutigen globalen Markt geht es bei einer erfolgreichen Beschaffung nicht nur darum, die niedrigsten Produktionskosten zu finden.
Es geht darum, ein Fertigungsnetzwerk aufzubauen, das weiterhin Qualitätsprodukte liefern kann – auch wenn sich die Bedingungen ändern.
