새로운 의류 컬렉션의 색상을 선택하는 것은 간단해 보입니다.
디자이너는 색조를 선택하고 색상 참조를 제조업체에 보낸 다음 완성된 직물이 동일하게 보일 것으로 기대합니다.
실제로는 훨씬 더 복잡할 수 있습니다.
컴퓨터 화면에서 보이는 색상이 실제 직물 견본에서는 다르게 보일 수 있습니다. 실험실 딥은 한 조명에서는 올바르게 보이지만 다른 조명에서는 눈에 띄게 다를 수 있습니다. 동일한 염료 제조법으로 생산된 두 개의 직물 롤에서도 약간의 색상 차이가 나타날 수 있습니다.
이는 옷의 색상이 염료 자체보다 훨씬 더 많은 것에 의존하기 때문에 발생합니다. 섬유, 직물 구성, 염색 공정, 조명, 표면 질감, 심지어 색상 측정 방식까지 모두 우리가 보는 것에 영향을 미칠 수 있습니다.
의류 브랜드의 경우 이러한 요소를 이해하면 색상 승인이 훨씬 쉬워지고 대량 생산 중 비용이 많이 드는 문제를 방지하는 데 도움이 됩니다.
직물 염색은 통제된 화학 공정입니다.
염색하는 동안 착색제는 염욕에서 섬유로 이동합니다. 섬유가 얼마나 많은 염료를 흡수하는지, 얼마나 빨리 흡수하는지, 그리고 얼마나 고르게 퍼지는지는 모두 최종 색상에 영향을 미칩니다.
따라서 염색 과정의 작은 변화로 인해 눈에 띄는 차이가 생길 수 있습니다.
중요한 변수는 다음과 같습니다.
염료 농도
온도
염색시간
pH
화학적 농도
주류 비율
직물의 움직임과 교반
직물 전처리
공장에서 동일한 염료 배합을 사용하더라도 이러한 조건의 변화는 완성된 직물의 깊이와 색상에 영향을 미칠 수 있습니다. 연구 보고서에서는 염색욕 온도, 화학 물질 농도, 액 비율, 침지 시간, 교반 및 전처리를 색상 일관성의 상호 연결된 요인으로 구체적으로 식별합니다.
이것이 컬러 레시피를 단순히 요리 레시피처럼 취급할 수 없는 이유 중 하나입니다.
'이 세 가지 염료를 이 양만큼 사용하십시오'는 생산 조건이 변경되면 정확히 동일한 결과를 보장하지 않습니다.
염색되는 소재도 또 다른 주요 요인입니다.
면, 폴리에스터, 나일론, 혼방직물은 물리적, 화학적 특성이 서로 다릅니다. 그들은 똑같은 방식으로 염료를 흡수하거나 유지하지 않습니다.
동일한 섬유 카테고리 내에서도 원료의 차이가 결과에 영향을 미칠 수 있습니다.
예를 들어, 면에는 자연적으로 비셀룰로오스 소재가 포함되어 있으며 섬유 특성의 차이가 흡수성에 영향을 줄 수 있습니다. 정련, 표백, 머서화 등의 전처리는 일관된 염색을 위해 재료를 준비하는 데 도움이 됩니다.
전처리가 일관되지 않으면 염료를 첨가하기 전에 직물의 흡수성 수준이나 기본 백색도가 다를 수 있습니다.
합성 섬유에는 고유한 변형 원인이 있습니다. 보고서는 폴리머 특성, 원사 꼬임, 연신 및 열고정 이력의 차이가 고온 염색 중에 분산 염료가 폴리에스터로 이동하는 방식에 영향을 미칠 수 있다고 지적합니다.
따라서 브랜드가 두 가지 다른 직물에 '동일한 색상'을 요구하면 공장에서는 두 가지 다른 염료 레시피를 개발해야 할 수도 있습니다.
제조 공정이 변경되더라도 시각적 목표는 동일하게 유지될 수 있습니다.
색상은 직물 표면과 별개로 존재하지 않습니다.
부드러운 원단과 질감이 있는 원단은 같은 염료를 함유하더라도 빛을 다르게 반사할 수 있습니다.
예를 들어, 편직물과 직조물은 표면 구조가 다릅니다. 실 방향, 루프, 질감 및 표면 마감은 모두 빛이 관찰자에게 도달하는 방식에 영향을 미칠 수 있습니다.
이는 중요한 차이점을 만들어냅니다.
염료의 색상과 원단의 외관은 서로 관련이 있지만 완전히 동일한 것은 아닙니다.
연구 보고서에서는 분광 광도계 측정값이 측정 형상에 따라 변경될 수도 있다고 설명합니다. 방향성 45°/0° 시스템은 표면 구조, 직조 및 광택에 더 민감하며 확산 d/8° 측정은 방향성 질감의 영향을 줄입니다.
이는 특히 다양한 재료나 구조로 만들어진 의류와 관련이 있습니다.
매끄러운 직물에 완벽하게 어울리는 색상은 브러시 니트, 골지 직물, 레이스 또는 기타 질감이 있는 소재에 적용할 때 조정이 필요할 수 있습니다.
당신도 이것을 직접 경험했을 수도 있습니다.
낮에는 셔츠가 파란색으로 보입니다.
그러다가 상점에 들어가는데 갑자기 그 옷이 약간 보라색이나 회색으로 보입니다.
셔츠는 변하지 않았습니다.
빛이 있습니다.
다양한 광원에는 다양한 가시 파장 분포가 포함되어 있습니다. 직물은 이러한 파장을 다르게 반사하기 때문에 우리가 인식하는 색상이 바뀔 수 있습니다.
이러한 현상을 이라고 합니다. 메타메리즘 .
두 개의 직물이 한 광원에서는 일치하는 것처럼 보이지만 다른 광원에서는 다르게 보일 수 있습니다. 연구에서는 의류 제조에서 색조를 거부하는 일반적인 이유 중 하나로 발광 등색 현상이 있음을 확인했습니다.
예를 들어, 직물 샘플은 일광 아래에서는 괜찮아 보일 수 있지만 상업용 매장 조명에서는 눈에 띄는 차이를 보일 수 있습니다.
그렇기 때문에 전문적인 색상 평가에서는 다음을 포함한 여러 가지 표준화된 광원을 사용할 수 있습니다.
D65 — 일광 기준
TL84 또는 CWF — 상업용 형광등
광원 A — 백열등 스타일의 조명
여러 광원 아래에서 테스트하면 단일 광원 아래에 숨겨져 있을 수 있는 색상 차이를 밝혀내는 데 도움이 됩니다.
의류 브랜드는 종종 Pantone 참조를 사용하여 색상을 전달합니다.
이는 모든 사람이 동일한 표준화된 색상 시스템을 참조할 수 있기 때문에 유용합니다.
그러나 Pantone 참조 유형이 중요합니다..
종이 색상 참조와 직물 색상 참조는 정확히 같은 방식으로 작동하지 않습니다.
연구 보고서는 Pantone TCX를 면직물을 사용하여 만든 섬유 기반 표준으로 강조합니다. 이는 종이와 직물이 빛을 다르게 산란하고 반사하기 때문에 TPG와 같은 종이 참조보다 의류 염색에 더 적합합니다.
이러한 구별을 통해 일반적인 통신 문제를 예방할 수 있습니다.
디자이너가 종이 참조에서 색상을 선택하고 해당 참조만 염색소로 보낸다고 상상해 보십시오.
그런 다음 염색업체에서는 실제 소재와 다르게 반응하는 표면을 기반으로 원단 색상을 재현해야 합니다.
공장이 훌륭하게 작업을 수행하더라도 완성된 직물은 종이 샘플과 정확히 똑같지 않을 수 있습니다.
의류 개발의 경우 직물 기반 물리적 표준은 제조업체에 훨씬 더 나은 생산 참조를 제공합니다.
합성 섬유의 경우, 사용되는 소재와 색상 시스템에 따라 섬유별 합성 표준이 적절할 수도 있습니다.
브랜드가 OEM 제조업체에 색상 표준을 보내면 공장에서는 일반적으로 수백 또는 수천 킬로그램의 직물을 즉시 염색하지 않습니다.
대신 염색업체는 랩딥을 개발한다..
실험실 딥은 제안된 염료 제조법을 사용하여 생산된 작은 직물 샘플입니다.
일반적인 프로세스는 다음과 같습니다.
색상 표준
↓
염료레시피 개발
↓
소규모 실험실 딥
↓
색상 평가
↓
레시피 조정
↓
필요한 경우 두 번째 랩 딥
↓
색상 승인
↓
벌크염색
이 과정을 통해 브랜드와 공장은 대규모 생산에 앞서 색상 문제를 해결할 수 있는 기회를 얻게 됩니다.
연구 보고서에서는 대량 염색 전 중요한 제어 수단으로 실험실 색상 배합 및 분광 광도 측정을 설명합니다.
브랜드의 경우 랩 딥을 신중하게 승인하면 벌크 원단이 이미 생산된 후 색상 문제를 발견하는 것보다 훨씬 더 많은 시간을 절약할 수 있습니다.
인간의 눈은 색상 평가에 유용하지만 완벽한 측정 도구는 아닙니다.
사람들은 색상을 다르게 인식할 수 있으며 주변 환경이 보는 것에 영향을 줄 수 있습니다.
따라서 공장에서는 와 같은 장비를 사용하여 분광 광도계 물질이 가시 스펙트럼에 걸쳐 빛을 반사하는 방식을 측정합니다.
장비는 이 정보를 숫자 색상 데이터로 변환합니다.
일반적으로 사용되는 개념 중 하나는 ΔE 입니다.정의된 색 공간 내 두 색상 간의 측정된 차이를 나타내는
일반적으로 ΔE가 작을수록 측정된 차이가 작다는 것을 나타냅니다.
그러나 색상 측정은 단순히 다음과 같이 말하는 것보다 더 복잡합니다.
'ΔE가 X보다 낮으므로 색상이 완벽합니다.'
서로 다른 색차 공식은 인간의 시각적 인식과 서로 다른 관계를 갖습니다.
연구 보고서에서는 CMC(2:1) 및 CIEDE2000이 의류 품질 관리를 위한 기존 CIE76 계산보다 시각적으로 더 유용한 접근 방식이라고 설명합니다.
의류 브랜드의 중요한 점은 간단합니다.
공장에서는 도구를 사용하여 색상 평가를 보다 객관적으로 만들 수 있지만 시각적 승인과 표준화된 보기 조건은 여전히 중요합니다.
색상이 승인된 후에도 대량 생산 과정에서 또 다른 문제가 나타날 수 있습니다.
다른 직물 롤은 약간 다른 색조를 가질 수 있습니다.
이는 대규모 염색 시 정상적인 변화로 인해 발생할 수 있습니다.
개별 직물 샘플을 비교할 때 사소해 보이는 차이는 두 패널을 서로 직접 재봉하면 명백해질 수 있습니다.
검정색 레깅스를 상상해 보세요.
전면 패널은 하나의 패브릭 롤에서 나옵니다.
후면 패널은 다른 패널에서 나옵니다.
두 롤의 색조가 약간 다른 경우 완성된 레깅스는 두 가지 다른 검정색을 띠는 것처럼 보일 수 있습니다.
브랜드의 경우 이는 롤 간의 원래 차이보다 더 눈에 띌 수 있습니다.
그렇기 때문에 공장에서는 재단하기 전에 직물을 색상별로 검사하고 분류합니다.
쉐이드 분류는 측정된 색상 특성이나 시각적 색상 특성에 따라 패브릭 롤을 그룹화합니다.
연구에서 논의된 한 가지 방법은 555 음영 분류 시스템 입니다..
시스템은 색상 특성을 세 가지 차원으로 나눕니다.
가벼움
크로마
색조
호환되는 쉐이드 값을 가진 직물 롤은 절단을 위해 함께 그룹화될 수 있습니다.
이렇게 하면 동일한 의류에 눈에 띄게 다른 패브릭 패널을 배치할 가능성이 줄어듭니다.
보다 발전된 시스템에서는 엄격한 수치 경계에만 의존하는 대신 동적 클러스터링을 사용하여 지각적인 색상 차이에 따라 직물을 그룹화할 수 있습니다.
직물에 여러 롤에 걸쳐 점진적인 쉐이드 변화가 포함되어 있는 경우 공장에서는 순서 지정 또는 쉐이드 테이퍼링을 사용하여 인접한 레이어의 차이가 더 작아지게 할 수도 있습니다.
목표는 간단합니다.
각 의복의 패널을 가능한 한 시각적으로 일관되게 유지하십시오.
색상은 브랜드 아이덴티티의 일부입니다.
브랜드는 베이지, 블루, 핑크, 그린, 블랙의 특정 색조를 개발하는 데 수개월을 소비할 수 있습니다.
고객은 여러 제품에서 해당 색상을 인식할 수 있습니다.
동일한 색상이 한 생산에서 다른 생산으로 눈에 띄게 변경되면 컬렉션의 시각적 일관성이 떨어질 수 있습니다.
색상 문제로 인해 실질적인 비용이 발생할 수도 있습니다.
대량 직물을 거부해야 할 수도 있음
생산이 지연될 수 있습니다
직물을 다시 염색해야 할 수도 있습니다.
추가 샘플링이 필요할 수 있습니다.
절단 계획을 변경해야 할 수도 있음
어울리는 옷이 일관성이 없어 보일 수 있습니다.
세트로 판매되는 제품의 경우 문제는 더욱 분명해집니다.
어울리는 스포츠 브라와 레깅스를 고려해보세요.
두 제품이 기술적으로 동일한 색상 코드를 사용하더라도 원단 구성, 구조, 염색 공정 또는 생산 로트의 차이로 인해 두 의류가 약간 다르게 보일 수 있습니다.
이것이 바로 제품 개발 단계에서 색상 관리가 시작되어야 하는 이유입니다.
신뢰할 수 있는 색상 제어 프로세스는 여러 제조 단계를 연결합니다.
브랜드는 컴퓨터 화면 이미지에만 의존하기보다는 실제 직물 표준이나 적절한 디지털 색상 데이터를 제공해야 합니다.
의류의 경우 연구에서는 TCX 또는 적합한 스펙트럼 데이터와 같은 직물 기반 Pantone 참조를 권장합니다.
공장에서는 실제 직물이나 적합한 생산 소재에 색상을 적용합니다.
동일한 시각적 색상 목표에도 직물마다 다른 레시피가 필요할 수 있으므로 이는 중요합니다.
염색업체에서는 온도, pH, 화학물질 농도, 욕비, 직물 움직임 등의 변수를 제어해야 합니다.
작은 공정 변화가 최종 쉐이드에 영향을 미칠 수 있습니다.
분광 광도계는 승인된 표준과 비교할 수 있는 객관적인 측정값을 제공합니다.
여러 표준 광원 하에서 육안 평가를 하면 생산이 승인되기 전에 등색성을 확인할 수 있습니다.
절단하기 전에 직물 롤을 확인하고 그룹화해야 합니다.
이는 의류 패널 간의 색상 차이를 방지하는 데 도움이 됩니다.
승인된 색상 표준, 랩 딥, 염료 레시피, 측정 결과 및 생산 정보는 향후 주문에 대한 참조를 제공할 수 있습니다.
이는 브랜드가 몇 달 또는 몇 년 후에 동일한 색상을 반복할 때 특히 유용합니다.
브랜드는 염색 전문가가 될 필요가 없습니다.
몇 가지 좋은 습관을 활용하면 의사소통이 훨씬 쉬워질 수 있습니다.
적절한 색상 표준을 제공합니다.
스크린샷, RGB 값 또는 디지털 이미지만 전송하지 마십시오.
실제 원단을 지정하세요.
실제 생산될 재료와 비교하여 색상 대상을 평가해야 합니다.
대량 생산 전에 랩 딥을 승인하십시오.
실험실 딥을 형식적인 것으로 취급하지 마십시오.
승인 표준을 정의합니다.
브랜드와 공장이 색상 평가 방법과 허용되는 허용 오차에 대해 동의하는지 확인하십시오.
일치하는 구성 요소를 확인하십시오.
메인 원단, 메쉬, 고무줄, 바인딩, 안감 등 여러 소재를 결합한 의류의 경우 색상이 어떻게 조화를 이루는지 확인하세요.
반복 주문을 생각해 보세요.
향후 컬렉션에 동일한 색상이 사용될 경우 승인된 표준 및 생산 기록을 보관하십시오.
좋은 색상 사양은 브랜드의 장기적인 참고 자료가 됩니다.
옷 색상 매칭에서 가장 어려운 점은 색상이 여러 변수의 영향을 동시에 받는다는 것입니다.
염료가 중요해요.
섬유질이 중요합니다.
원단 구성이 중요합니다.
염색 조건이 중요합니다.
조명이 중요합니다.
측정 방법이 중요합니다.
그리고 생산 로트가 중요합니다.
그렇기 때문에 의류 제조업체는 단순히 색상 코드를 따르는 것만으로는 색상 일관성을 보장할 수 없습니다.
신뢰할 수 있는 프로세스는 명확한 물리적 또는 디지털 표준에서 시작하여 랩 딥을 개발하고 염색 조건을 제어하고 결과를 측정하고 적절한 조명에서 확인하고 절단 전에 대량 직물을 분류합니다.
의류 브랜드의 경우 교훈은 간단합니다.
색상을 생산하고 승인하는 방법을 일찍 정의할수록 생산 중에 직면할 가능성이 있는 색상 문제가 줄어듭니다.
그리고 숙련된 OEM 제조업체와 협력할 경우 우수한 색상 관리는 원단이 이미 생산된 후에 추가되는 것이 아니라 처음부터 제품 개발 프로세스의 일부가 되어야 합니다.
