ໃນການຜະລິດອຸປະກອນຕົ້ນສະບັບ (OEM), ຄໍາສັ່ງຊ້ໍາກັນແມ່ນທົ່ວໄປ. ຍີ່ຫໍ້ອາດຈະຂໍໃຫ້ໂຮງງານຜະລິດຜະລິດຕະພັນດຽວກັນອີກເທື່ອຫນຶ່ງຫຼາຍເດືອນຫຼືແມ້ກະທັ້ງປີຕໍ່ມາ. ສິ່ງທ້າທາຍແມ່ນງ່າຍດາຍທີ່ຈະອະທິບາຍແຕ່ຍາກທີ່ຈະບັນລຸໄດ້: batch ໃຫມ່ຕ້ອງເບິ່ງແລະປະຕິບັດແນ່ນອນຄືກັບຊຸດທໍາອິດ.
ນີ້ເປັນສິ່ງສໍາຄັນໂດຍສະເພາະໃນອຸດສາຫະກໍາເຊັ່ນ: ຊິ້ນສ່ວນລົດຍົນ, ອຸປະກອນເອເລັກໂຕຣນິກບໍລິໂພກ, ແລະອຸປະກອນທາງການແພດ. ຖ້າແຜງປ່ຽນແທນ, ປຸ່ມ, ຫຼືອົງປະກອບພາຍໃນມີລັກສະນະແຕກຕ່າງຈາກຕົ້ນສະບັບ, ລູກຄ້າສັງເກດເຫັນທັນທີ.
ເພື່ອເຮັດໃຫ້ຄໍາສັ່ງຊ້ໍາກັນທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້, ຜູ້ຜະລິດອີງໃສ່ສາມລະບົບຕົ້ນຕໍ: ການເກັບຮັກສາຂໍ້ມູນການຜະລິດ, ຂະບວນການເຮັດວຽກອັດຕະໂນມັດ, ແລະການວັດແທກສີທີ່ຊັດເຈນ.
ເກັບຮັກສາຂໍ້ມູນການຜະລິດສໍາລັບຄໍາສັ່ງໃນອະນາຄົດ
ເປັນຫຍັງການເກັບຮັກສາຂໍ້ມູນຈຶ່ງສໍາຄັນ
ທຸກໆຂະບວນການຜະລິດສ້າງຂໍ້ມູນຈໍານວນຫລາຍ. ເຄື່ອງບັນທຶກອຸນຫະພູມ, ຄວາມໄວ, ແລະສະພາບການເຮັດວຽກອື່ນໆ. ສະພາບແວດລ້ອມຂອງໂຮງງານກໍ່ສໍາຄັນ, ລວມທັງຄວາມຊຸ່ມຊື່ນແລະອຸນຫະພູມ.
ໂຮງງານເກັບຮັກສາຂໍ້ມູນນີ້ຢູ່ໃນລະບົບການຄຸ້ມຄອງດິຈິຕອນເພື່ອໃຫ້ມັນສາມາດຖືກນໍາໃຊ້ອີກເທື່ອຫນຶ່ງໃນພາຍຫລັງ.
ເມື່ອການສັ່ງຊື້ຊໍ້າຄືນມາຮອດ, ວິສະວະກອນສາມາດທົບທວນຄືນຂໍ້ມູນຕົ້ນສະບັບແລະສ້າງການຕິດຕັ້ງການຜະລິດດຽວກັນ.
ຂໍ້ມູນເກັບຮັກສາໄວ້ດົນປານໃດ
ບໍ່ແມ່ນຂໍ້ມູນທັງໝົດຈະຕ້ອງຖືກເກັບໄວ້ຕະຫຼອດໄປ. ຜູ້ຜະລິດມັກຈະຮັກສາປະເພດຂໍ້ມູນທີ່ແຕກຕ່າງກັນສໍາລັບໄລຍະເວລາທີ່ແຕກຕ່າງກັນ.
| ຂໍ້ມູນການຜະລິດດິບ |
7 ມື້ |
ການແກ້ໄຂບັນຫາທັນທີທັນໃດ |
| ຂໍ້ມູນສະຫຼຸບຊົ່ວໂມງ |
32 ມື້ |
ຕິດຕາມປະສິດທິພາບຂອງເຄື່ອງຈັກໃນໄລຍະສັ້ນ |
| ຂໍ້ມູນສະຫຼຸບປະຈໍາວັນ |
ສູງສຸດ 24 ເດືອນ |
ປຽບທຽບຜົນໄດ້ຮັບການຜະລິດໃນໄລຍະຍາວ |
| ລາຍງານເຫດການ |
ປະມານ 6 ເດືອນ |
ຕິດຕາມບັນຫາການຜະລິດທີ່ຜ່ານມາ |
| ປະຫວັດການເຮັດວຽກ |
30-60 ມື້ |
ບັນທຶກລາຍລະອຽດຂອງຄໍາສັ່ງການເຮັດວຽກສະເພາະ |
ຂໍ້ມູນສະຫຼຸບກາຍເປັນສິ່ງສໍາຄັນຫຼາຍສໍາລັບຄໍາສັ່ງຊ້ໍາ. ມັນເຮັດຄືກັບບັນທຶກການຜະລິດ, ອະນຸຍາດໃຫ້ໂຮງງານຜະລິດຄືນໃຫມ່ໃນເງື່ອນໄຂການຜະລິດຕົ້ນສະບັບ.
ການຄຸ້ມຄອງຂະບວນການຜະລິດຊ້ໍາກັນ
ຈາກໂຄງການຄັ້ງດຽວໄປສູ່ການຜະລິດຊໍ້າຊ້ອນ
ການດໍາເນີນການຜະລິດຄັ້ງທໍາອິດມັກຈະເຮັດວຽກຄືກັບໂຄງການ. ວິສະວະກອນທົດສອບວັດສະດຸ, ປັບເຄື່ອງຈັກ, ແລະສຸດທ້າຍຂະບວນການ.
ຫຼັງຈາກການອະນຸມັດ, ຄໍາສັ່ງຊ້ໍາໄດ້ຍ້າຍໄປສູ່ການຜະລິດຊ້ໍາຊ້ອນ, ບ່ອນທີ່ເປົ້າຫມາຍແມ່ນການຜະລິດຄົງທີ່ແລະຄາດຄະເນ.
ໂຮງງານສ້າງຕາຕະລາງການຜະລິດທີ່ກໍານົດ:
ປະລິມານຜົນຜະລິດປະຈໍາວັນ
ສາຍການຜະລິດ
ເສັ້ນທາງການປະກອບ
ອຸປະກອນທີ່ຕ້ອງການ
ຕາຕະລາງເຫຼົ່ານີ້ມັກຈະຖືກລັອກເພື່ອໃຫ້ລະບົບການວາງແຜນອັດຕະໂນມັດບໍ່ມີການປ່ຽນແປງທີ່ບໍ່ຄາດຄິດ.
ຄໍາສັ່ງເຮັດວຽກດິຈິຕອນຢູ່ຊັ້ນໂຮງງານ
ໂຮງງານທີ່ທັນສະໄຫມໃຊ້ລະບົບຄໍາສັ່ງເຮັດວຽກດິຈິຕອນເພື່ອປະສານງານການຜະລິດ.
ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ອະນຸຍາດໃຫ້ທີມງານ:
ຕິດຕາມຄໍາສັ່ງໃນເວລາທີ່ແທ້ຈິງ
ຄັດຕິດຄໍາແນະນໍາດ້ານວິຊາການ
ເກັບຮັກສາຮູບພາບແລະແຜນວາດ
ຕິດຕາມການບໍາລຸງຮັກສາອຸປະກອນ
ເມື່ອຄໍາສັ່ງຊໍ້າຄືນປະກົດຂຶ້ນຫຼາຍປີຕໍ່ມາ, ນັກວິຊາການສາມາດທົບທວນເອກະສານຕົ້ນສະບັບແລະປະຕິບັດຕາມຂັ້ນຕອນດຽວກັນ.
ເປັນຫຍັງຄວາມສອດຄ່ອງຂອງສີແມ່ນຍາກ
ສີເບິ່ງຄືວ່າງ່າຍດາຍ, ແຕ່ໃນຕົວຈິງແມ່ນສະລັບສັບຊ້ອນ.
ສີແມ່ນຂຶ້ນກັບສາມຢ່າງ:
ແຫຼ່ງແສງ
ວັດສະດຸພື້ນຜິວ
ຄວາມຮັບຮູ້ຂອງມະນຸດ
ດັ່ງນັ້ນ, ຜູ້ຜະລິດໃຊ້ລະບົບຄະນິດສາດເພື່ອກໍານົດສີທີ່ຊັດເຈນ.
ລະບົບສີ CIELAB
ລະບົບສີອຸດສາຫະກໍາທົ່ວໄປທີ່ສຸດແມ່ນ CIELAB, ພັດທະນາໂດຍຄະນະກໍາມະການສາກົນກ່ຽວກັບການສະຫວ່າງໃນປີ 1976.
ມັນອະທິບາຍສີໂດຍໃຊ້ສາມຄ່າ:
ຄ່າເຫຼົ່ານີ້ວາງສີໃສ່ຈຸດສະເພາະໃນພື້ນທີ່ສີສາມມິຕິ.
ປະໂຫຍດຂອງ CIELAB ແມ່ນວ່າມັນເປັນອຸປະກອນທີ່ເປັນເອກະລາດ. ສະເພາະສີດຽວກັນສາມາດຖືກນໍາໃຊ້ໃນທົ່ວໂຮງງານ, ເຄື່ອງຈັກ, ຫຼືປະເທດທີ່ແຕກຕ່າງກັນ.
ເຄື່ອງມືທີ່ໃຊ້ໃນການວັດແທກສີ
ເຄື່ອງວັດແທກສີ
Colorimeters ວັດແທກສີໂດຍໃຊ້ຕົວກອງທີ່ mimic ສາຍຕາຂອງມະນຸດ. ພວກເຂົາເຈົ້າເຮັດວຽກໄດ້ດີສໍາລັບການກວດສອບພື້ນຖານແຕ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາຈໍາກັດ.
ເຄື່ອງວັດແທກສະເປກໂທຣໂຟໂຕແມັດ
Spectrophotometers ແມ່ນກ້າວຫນ້າທາງດ້ານຫຼາຍ. ພວກມັນວັດແທກວິທີການທີ່ວັດສະດຸສະທ້ອນແສງໃນທົ່ວ spectrum ທີ່ເບິ່ງເຫັນໄດ້ທັງໝົດ.
ຜົນໄດ້ຮັບແມ່ນເສັ້ນໂຄ້ງທີ່ມີລາຍລະອຽດທີ່ເຮັດໜ້າທີ່ຄືກັບລາຍນິ້ວມືສີ.
ນີ້ຊ່ວຍກວດຫາບັນຫາຕ່າງໆເຊັ່ນ metamerism, ບ່ອນທີ່ສອງສີເບິ່ງຄືກັນພາຍໃຕ້ແສງສະຫວ່າງຫນຶ່ງແຕ່ແຕກຕ່າງກັນພາຍໃຕ້ການອື່ນໆ.
ຄວາມເຂົ້າໃຈຄວາມແຕກຕ່າງຂອງສີ: Delta E
ຜູ້ຜະລິດວັດແທກຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງສີໂດຍໃຊ້ Delta E, ຕົວເລກທີ່ສະແດງຄວາມແຕກຕ່າງລະຫວ່າງສອງສີ.
ມາດຕະຖານທົ່ວໄປປະກອບມີ:
| ຕ່ຳກວ່າ 1.0 |
ຄວາມແຕກຕ່າງເກືອບເບິ່ງບໍ່ເຫັນ |
| 1.0 – 2.0 |
ຄວາມແຕກຕ່າງເລັກນ້ອຍ, ເບິ່ງເຫັນກັບຕາທີ່ໄດ້ຮັບການຝຶກອົບຮົມ |
| 2.0 – 3.5 |
ຄວາມແຕກຕ່າງທີ່ເຫັນໄດ້ຊັດເຈນ |
| ສູງກວ່າ 5.0 |
ລຶບລ້າງບໍ່ກົງກັນ |
ຜະລິດຕະພັນລະດັບສູງເຊັ່ນ: ພາຍໃນລົດຍົນມັກຈະຕ້ອງການຄ່າ Delta E ຂະຫນາດນ້ອຍຫຼາຍ.
ວັດສະດຸແລະສິ່ງແວດລ້ອມມີຜົນກະທົບຕໍ່ສີ
ເຖິງແມ່ນວ່າໃນເວລາທີ່ໃຊ້ຫມຶກດຽວກັນ, ຜົນໄດ້ຮັບສາມາດປ່ຽນແປງໄດ້ຂຶ້ນກັບວັດສະດຸ.
ວັດສະດຸທົ່ວໄປທີ່ໃຊ້ໃນການວາງຊ້ອນຮູບພາບປະກອບມີ:
ການສໍາເລັດຮູບຂອງຫນ້າດິນຍັງມີການປ່ຽນແປງຮູບລັກສະນະ:
ສະພາບແວດລ້ອມກໍສຳຄັນເຊັ່ນກັນ.
ຄວາມຊຸ່ມຊື່ນສູງສາມາດສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ວິທີການວັດສະດຸດູດຊຶມຄວາມຊຸ່ມຊື່ນ, ໃນຂະນະທີ່ການປ່ຽນແປງອຸນຫະພູມສາມາດປ່ຽນແປງພຶດຕິກໍາຂອງຫມຶກໃນລະຫວ່າງການພິມ.
ການສ້າງສີດິຈິຕອນ
ໂຮງງານທີ່ທັນສະໄຫມອີງໃສ່ຊອບແວເພື່ອສ້າງສູດຫມຶກທີ່ຖືກຕ້ອງ.
ປົກກະຕິແລ້ວຂະບວນການປະກອບມີ:
Calibration – ການວັດແທກເມັດສີກ່ຽວກັບອຸປະກອນສະເພາະ
ການກວດສອບຄວາມເປັນໄປໄດ້ – ການຢືນຢັນສີສາມາດຜະລິດໄດ້
ການເພີ່ມປະສິດທິພາບ - ການສ້າງສູດຫມຶກທີ່ດີທີ່ສຸດ
ການນໍາໃຊ້ຂໍ້ມູນ spectral ທີ່ເກັບໄວ້ຈາກການຜະລິດກ່ອນຫນ້ານີ້, ຊອບແວສາມາດຜະລິດສີດຽວກັນເຖິງແມ່ນວ່າວັດຖຸດິບຈະແຕກຕ່າງກັນເລັກນ້ອຍ.
ບົດບາດຂອງຕົວຢ່າງທອງ
ເຖິງວ່າຈະມີເຄື່ອງມືດິຈິຕອນທັງຫມົດ, ຜູ້ຜະລິດຍັງຄົງອີງໃສ່ການອ້າງອິງທາງດ້ານຮ່າງກາຍທີ່ເອີ້ນວ່າຕົວຢ່າງ Golden.
ຕົວຢ່າງນີ້ສະແດງເຖິງຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍທີ່ໄດ້ຮັບການອະນຸມັດ.
ມັນຈະຊ່ວຍໃຫ້ມີ:
ການກໍານົດມາດຕະຖານການຜະລິດທີ່ແນ່ນອນ
ການແກ້ໄຂຂໍ້ຂັດແຍ່ງດ້ານຄຸນນະພາບ
ປ້ອງກັນການຫຼຸດລົງຂອງຄຸນນະພາບເທື່ອລະກ້າວຕາມເວລາ
ຜູ້ກວດກາມັກຈະປຽບທຽບສິນຄ້າສໍາເລັດຮູບໂດຍກົງກັບຕົວຢ່າງທອງໃນລະຫວ່າງການກວດສອບຄຸນນະພາບ.
ການສື່ສານສີດິຈິຕອນໃນຕ່ອງໂສ້ການສະຫນອງທົ່ວໂລກ
ໃນການຜະລິດທົ່ວໂລກ, ຂໍ້ມູນສີຕ້ອງເດີນທາງລະຫວ່າງຜູ້ອອກແບບ, ຜູ້ສະຫນອງ, ແລະໂຮງງານຜະລິດ.
ຮູບແບບໄຟລ໌ມາດຕະຖານເຮັດໃຫ້ມັນເປັນໄປໄດ້.
ຕົວຢ່າງ:
ໄຟລ໌ເຫຼົ່ານີ້ອະນຸຍາດໃຫ້ຜູ້ສະຫນອງສາມາດກວດສອບສີດິຈິຕອນໂດຍບໍ່ມີການສົ່ງຕົວຢ່າງຕົວຈິງ.
ອະນາຄົດ: ຄູ່ແຝດສີດິຈິຕອນ
ການຜະລິດ OEM ກາຍເປັນດິຈິຕອນເພີ່ມຂຶ້ນ.
ໂດຍການສົມທົບການເກັບຮັກສາຂໍ້ມູນການຜະລິດ, ຂະບວນການເຮັດວຽກແບບອັດຕະໂນມັດແລະການວັດແທກສີທີ່ຊັດເຈນ, ໂຮງງານສາມາດຜະລິດຜະລິດຕະພັນທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ໂດດເດັ່ນ.
ຜູ້ຜະລິດບາງຄົນກໍາລັງຫັນປ່ຽນໄປສູ່ຂັ້ນຕອນການເຮັດວຽກແບບສູນ-physical-sampling, ບ່ອນທີ່ຂໍ້ມູນສີດິຈິຕອນພຽງແຕ່ຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອອະນຸມັດການຜະລິດ.
ໃນຮູບແບບນີ້, ທຸກໆຄໍາສັ່ງທີ່ຊ້ໍາກັນກາຍເປັນຄູ່ແຝດດິຈິຕອນທີ່ຢູ່ໃກ້ກັບຜະລິດຕະພັນຕົ້ນສະບັບ.
